空调喷涂工艺规范

一、喷涂基本原理 

采用静电粉末涂装法，其基本原理是：运用高压电场感应效应， 使粉末涂料和被涂物件感应而分别带上相反的电荷，从而把粉末涂料吸附 到带相反电荷的被涂物表面上，然后被涂物经烘烤炉加热熔融流平或交联 固化后形成牢固涂层的一种涂装方法。适合于大批量生产的自动喷涂。 基本涂装工艺流程： 工件表面处理→静电粉末喷涂→粉末熔融流平或交联固化→冷却→产品 

二、喷涂工艺流程 上挂→上挂检验→热水洗→预脱脂→主脱脂→水洗 1→水洗 2→水雾 直喷→表调→磷化→水洗 3→水洗 4→纯水洗→吹水→烘干→喷粉→吸粉 （生产底盘）→固化→下挂检验→下挂→包装 

三、前处理部分 

1、前处理常用的原料 

（1）碱性脱脂剂：浓缩料一般分粉体与液体，即除油粉，除油剂；一 般由碳酸钠、磷酸三钠、四磷酸钠、表面活性剂和一些助剂（消泡剂、缓 蚀剂、防腐剂等）组成，清除工件表面加工中沾附的油污和自身防锈油。

（2）表面调整剂：把表面转化为能在以后的磷化工序形成致密磷化膜。 

（3）磷化剂：分为磷化浓缩液与磷化槽液（工作液），磷化浓缩液一 般分为开槽剂与添加剂。在工件表面生成磷化膜。 

（4）促进剂：在磷化过程中主要是去极化作用。 

（5）浓硫酸：主要用于清洗热交换器，具有强烈腐蚀性，使用时穿戴 好防护用品。

2、前处理中每道工序的作用 

（1）上挂：是将冲压的合格工件按工艺规范悬挂在线体挂具上。

（2）上挂检验：是对将要喷涂的工件进行最后检查防止不合格工件流 入下道工序。 

（3）热水洗：通过 50-80℃热水 0.5～1min 喷淋，初步去除工件表面 油脂、污物和灰尘的作用，减轻预脱脂和主脱脂原材料消耗。喷淋压力为 0.08-0.12MPa。 

（4）预脱脂：通过 45-55℃脱脂液 1～2min 喷淋，以达到部分脱除冲 压半成品表面油脂的作用，减轻主脱脂的原材料的消耗。 

（5）主脱脂：通过 45-55℃脱脂液 2～3min 喷淋，以达到全部脱除冲 压半成品表面油脂的作用。喷淋压力为 0.08-0.12MPa。 

（6）水洗 1：通过常温工业用自来水 0.5～1min 喷淋，以达到部分去 除工件表面粘附的脱脂液的作用。喷淋压力为 0.08-0.12MPa。 

（7）水洗 2：通过常温工业用自来水 0.5～1min 喷淋，以达到基本去 除工件表面粘附的脱脂液的作用。喷淋压力为 0.08-0.12MPa。 

（8）水雾直喷：通过常温工业用自来水进行喷淋，以达到部分去除工 件表面粘附的脱脂液的作用。 （9）表调：通过常温表调液 0.5～1min 喷淋，以达到在工件表面快速 均匀的分布晶核，以便磷酸盐晶体快速形成。 

（10）磷化：通过温度 35～55℃磷化液 3～5min 喷淋，以达到冲压半 成品表面形成均匀磷化膜的作用（通常为 0.2～4.5g/m 2）。 

（11）水洗 3：通过常温工业用自来水 0.5～1min 喷淋，以达到部分去 除工件表面粘附的磷化液的作用。 

（12）水洗 4：通过常温工业用自来水 0.5～1min 喷淋，以达到基本去 除工件表面粘附的磷化液的作用。 

（13）新鲜纯水洗：通过常温新鲜纯水（去离子水）进行喷淋，以达 到全部去除工件表面粘附的磷化液的作用，同时达到全部置换工件表面离子水，减轻金属离子的残留。 

（14）人工吹水：通过经除油、除水、去粉尘后的工业用压缩空气吹 扫，以达到基本去除工件表面粘附的水份的作用，以降低烘干时的能源消 耗。

（15）烘干：磷化膜通过在经过 140～160℃下烘干 10～12min，使磷 化膜失去结晶水从而造成磷化膜孔隙率的可能性降低，以提高磷化层与涂 膜的附着力，提高涂层的耐蚀性和耐水性。

（16）喷粉：关键工序主要是将粉末喷涂到工件表面的过程。

（17）固化：粉末通过在经过 180～210℃下烘干 15～20min，使粉末 交联固化形成涂膜。

（18）下挂检验：对喷涂后产品进行检查，发现不合格工件，防止其 流入总装线。

（19）下挂包装：对合格工件按包装规范进行包装入库。

3、前处理各工序关键控制参数 

4、镀锌板喷涂件的前处理处理常见故障原因分析及解决措施

5、前处理液的检测 

（1）游离碱度的测定： 用移液管准确吸取 10ml 样品置于 250ml 烧杯或锥形瓶中，再加入酚 酞指示剂 3～4 滴，溶液由无色变为粉红色或紫红色，以 0.100mol/L 盐酸 或硫酸标准溶液滴定至刚呈无色，30S 不消失为终点，所耗用的盐酸或硫 酸标准溶液的毫升数即为游离碱度。“点”（pt）计算公式如下： 游离碱度（pt）= 盐酸或硫酸标准溶液浓度×消耗盐酸或硫酸标准溶 液毫升数 / 吸取试液毫升数×100 

（2）游离酸度的测定： 用移液管准确吸取 10ml 样品置于 250ml 烧杯或锥形瓶中，再加入溴 酚蓝指示剂 4～5 滴，以 0.100mol/L NaOH 标准溶液滴定，从黄色或黄绿 色变成青紫色，30S 不消失为终点，所耗用的 NaOH 标准溶液的毫升数即为 游离酸度“点”（pt），计算公式如下： 游离酸度（pt）= NaOH 标准溶液浓度×消耗 NaOH 标准溶液毫升数 / 吸 取试液毫升数×100 

（3）总酸度的测定： 用移液管准确吸取 10ml 样品置于 250ml 烧杯或锥形瓶中，再加入酚 酞指示剂 2 滴，以 0.100mol/L NaOH 标准溶液滴定至呈淡粉红色，30S 不 消失为终点，所耗用的 0.1NNaOH 标准溶液的毫升数即为总酸度“点”（pt）， 计算公式如下： 总酸度（pt）= NaOH 标准溶液浓度×消耗 NaOH 标准溶液毫升数 / 吸 取试液毫升数×100 

（4）促进剂浓度的测定： 将工作液注入发酵管(确认管内无气泡)，加约 2-3 克氨基磺酸，立即 用大拇指堵住管口，将发酵管倒置一次（上下翻动 180 度）。松开管口，静置 2 分钟，产生的气体量即为促进剂点数。 

（5）磷化膜重的测定 退膜剂 CrO2(g/l) 50 温度(℃) 70～80 时间(min) 10～15 磷化膜的测定 将磷化后的试样用天平准确称重（精度为 0.1mg），浸入退膜剂中，按 上述工艺参数浸渍一定时间后，取出水洗干燥后称重。计算式： W=（P2-P1）/S 式中: W---膜重(g/㎡)；P2---退膜前试样重量(g)；P1---退膜后试 样重量(g)；S---试样面积(㎡) 注:试样面积不得小于 0.03 ㎡ 试验仅实用于冷轧板材 （6）前处理磷化膜要求 磷化膜一般呈灰白色、黑色和金黄色，磷化后的工件磷化膜层应结晶 致密、连续、均匀，磷化后的工件允许以下缺陷： 

a 由于局部的热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成的颜色和 结晶不均匀； 

b 在焊接气孔和夹渣处无磷化膜； 磷化后工件不允许以下缺陷：梳松的磷化膜；锈蚀或锈斑；局部无磷 化膜（焊接气孔和夹渣处除外）；表面挂灰严重；切口无磷化膜或随线冷 轧板样品表面无磷化膜。 四、粉房部分 1、粉末涂料基本知识 

（1）粉末的基本组成：

A、50％～60％的基料（包括树脂和固化剂）

B、 30％～50％的颜填料； 

C、 2％～5％的流平剂和其他助剂。 

（2）各主要成分的作用：

A、聚酯树脂：在一定的温度下，和加入的固化剂交联固化成不熔的、 质地坚硬的三维网状结构的最终产物。

B、固化剂：能使树脂固化温度下降或使反应加快。

C、流平剂：通过降低或改变表面张力和界面张力以及通过促使固化 中表面张力的均匀化来消除涂膜表面的缺陷（橘皮、缩孔、针孔、缩边等）。

2、喷粉施工工艺 

（1）静电电压：为了维持一定的上粉率，在喷枪工作过程中，施加于 涂料上的直流电的电压。新工件 60～90kV，返工件 40～60KV。电压过高 容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。 

（2）静电电流：10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电 流过低上粉率低 。 

（3）流化压力：0.30～0.55MPa。流化压力越高则粉末的沉积速度越快， 有利于快速获得预定厚度的涂层，但压力过高就会增加粉末用量和喷枪 的磨损速度。 

（4）雾化压力：0.30～0.45MPa。适当增大雾化压力能够保持粉末涂层 的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力能够提 高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。

（5）清枪压力：0.5MPa，防止粉末积附在导流器表面和粉末积附在喷 嘴里面。清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。 

（6）喷涂枪距：喷涂过程中，喷枪与被喷涂工件的最短距离(150mm～ 300mm，一般用 250mm)。喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。 

（7）输送链速度：老线体如下表，新线体 3.0～5.5m／min。输送链速 度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。

（8）喷涂固化工艺要求： 喷涂后工件固化应满足下列条件：

3、粉房设备基本知识和日常维护 

（1） 喷粉设备组成部分 喷粉设备主要有喷房、多管小旋风、转翼式过滤器、气动蘑菇头清理 系统、自动回收、主粉桶、升降机和静电喷枪等几部分组成。 喷粉房提供一个喷涂空间，能回收空气中悬浮的粉末颗粒，以防止空 气中粉末含量达到爆炸极限；能回收喷逸的、没有吸附在工件上的粉末， 以进行再次利用，从而有利于降低成本。 

（2）粉房每天的清理 

a、用压缩空气吹净粉管；

b、擦净喷枪外部； 

c、用橡皮刷清理喷房顶部、工件进出口，内壁和底部； 

d、倒空回收粉桶中的粉末。（视情况进行） 

（3）多管小旋风

a、工作原理：喷房中未吸附上工件的粉末被风机产生的气流带至小 旋风分离器，在分离器中，较大的粉末颗粒（大于 10um）被分离出来，落 入回收粉桶中。多管小旋风分离器的工作原理是根据气旋运动会迫使较大 颗粒粉末作下旋运动，最终落入回收粉桶中。 

b、粉末回收：在没有安装自动回收系统之前，被回收的粉末将直接 落入位于旋风分离器下方的回收粉桶中。回收粉桶中的粉量不能超过总容 量的三分之二。旋风分离器中的气流是有安装在滤芯之后的风机产生的。

c、维修保养：旋风分离器基本上不需要维修，只需定期检查以下部 件：(小旋风)泄爆装置(橡胶板)保持原样且密封良好；回收粉桶的密封良 好。（如密封不好将严重影响旋风分离器的回收效率）。 （4）转翼式过滤器 粉尘过滤器中采用直径约 330mm 的滤芯，同时为此滤芯还特别设计了 转翼式滤芯清理装置，该系统能有效的清理滤芯。主要操作和维护如下： 在启动设备之前首先要进行如下检查： a、检查压缩空气气压（过滤器处 4.5～5.0bar）； 

b、检查自动除水装置和储气缸是否工作有效； 

c、检查压缩空气主气阀是否打开。 

在开启风机及自动清理后进行如下检查：

a、检查滤芯清理脉冲阀是否逐组循环清理；

b、检查喷房中的所有抽风点的吸力（风速）是否符合要求，通过调 整风机风闸开度调整抽风量。 （5）气动蘑菇头清理系统 气动蘑菇头采用铝合金制成，其特殊的外型设计非常便于清理。在气 动蘑菇头和喷房底板之间有一个 PVC 垫片，垫片的厚度和三个开口的角度 是经过精确计算和多次实验得出的，能够获得最佳的清理效果。

其维修保养注意以下几点： 

a、检查蘑菇头清理的电磁阀的电压是否正确（DC24V）,工作是否正常；

b、检查 PVC 垫片的开口方向，是否都朝向抽风管道； 

c、检查 PVC 垫片是否损坏，必要时需更换。 

（6）自动回收 

a、回收系统的组成： 由旋风收集粉桶、回收粉泵、回收粉管、振动筛、主粉桶、排气管、 手动排气阀等组成。 

b、操作： 粉末的回收系统由 PLC 控制电磁阀的通断来控制大功率文丘里泵气 源的开关，从而控制回收工作的状态；气压调节阀用以调节输送粉末的速 度和回收力度。由于收集粉桶中的粉末超过总容量的三分之二会影响粉末 回收利用率，所以必须控制回收粉桶中的粉量。如经常有发现回收粉桶粉 末量超过三分之二，则应增加大功率文丘里泵的送粉气；如仍不能解决问 题，则应检查大功率文丘里泵、回收粉管、气管是否堵塞；检查大功率文 丘里内管是否磨损严重，必要时请更换。 

a、维护保养事项：检查自动回收电磁阀及脉冲流化阀是否正常工作；

b、检查文丘里内管是否磨损，如磨损过大，需及时更换； 

c、检查回收 粉管是否堵塞，检查筛网是否被堵塞或损坏；

d、检查振动筛的振动情况， 包括避震安装胶是否正常；

e、检查回收粉斗及回收粉泵是否有杂物堵塞。 

（7）主粉桶 主粉桶的主体由涂塑板制成，底部安置有一块多孔流化板，压缩空气 从此板穿过并进入粉桶内，使得粉末被流化。经流化的粉末被文丘里泵输 送到喷枪进行喷涂，主粉桶侧面有一个Φ75mm 的溢粉口，用以将粉桶内的 气体导入喷房，在此溢粉开口上面装有手动排气阀，在添加粉末时，打开此阀可以防止粉末从加粉口溢出。 

操作和维护注意事项： 

a 加粉时不要超过粉桶容量的三分之二，否则粉末流化时可能溢出 粉桶；

b 流化气在打开风机之前不能开启； c 在开始喷涂之前，应预先流化 5 分钟； 

d 流化气的大小以粉末充分流化为准，同时粉末表面不会产生大的 气泡； 

e 在添加粉末时要打开手动排气阀，加完粉末后再关掉；

f 检查粉桶各卡扣是否严密，防止粉末外泄。 

g 主粉桶基本不需要维护，只需偶尔用压缩空气清理流化板。 

（8）升降机 组成：由刹车电机、链条链轮、弹簧、PU 胶轮、机械限位、立柱、底 座、外罩、上盖、前盖、枪架、枪夹枪杆、坦克链、变频器、编码器、行 程开关、急停按钮等组成。 

操作：

a、可手动点动升降机上下运行，方便维修检查；

 b、机械限 位、行程开关组成有效安全保护；

 c、急停按扭起非常紧急保护的作用； 

d、自动开启时必须按压到下行程开关后才能按设定的行程、速度运行， 在升降机开启（手动/自动）时刹车电机的刹车线圈得电松开刹车片，如 没松开升降机将无法运行。 

（9）静电喷枪 

1）粉房静电要求： 喷粉区内所有导体都应可靠接地，带电体的带电区对大地总泄露电阻 一般应小于 1×10 6Ω，特殊情况下可放宽至 1×10 9Ω，工件接地电阻不大 于 1×10 4Ω。高压静电发生器和联接电缆与粉末喷抢配套后，当电压调至最大值时，对地短路应无火花。 

2）环境要求： 

a、为保持喷枪性能良好，环境温度不应超过 35 ℃。

b、喷涂设备近旁应避免紊乱气流，周围横向气流速度：小于 0.1 米 /秒。

c、平均空气流速度：0.3～0.5 米/秒。环境湿度≤80%。 

（10）缩空气过滤系统 

a、组成：压缩空气过滤系统由储气罐、过滤器、油水分离器、冷 干机、管道等组成。 

b、粉房压缩空气要求：气压不小于 0. 6MPa 且压力稳定，空气中 油、水、固体杂质含量低于 10ppm。 

c、空气中粉末涂料的最低爆炸浓度为 15g/m 3。

d、喷粉区应采用防尘型冷光源灯具照明，喷粉区内电器设备也应采 用防爆、防尘型电器设备。

4、粉房常见问题及解决措施

五、污水处理

1、排污标准 本分厂污水站设计处理能力为 6m3/h,污水经处理后各污染物指标应 达到如下要求： 单位：mg/L

（PH 值为无量纲）

2、工艺流程说明 

污水先经格栅进入调节池，调节水量，均化水质，同时投加石灰液进 行搅拌混合，在调节池完成化学沉淀反应，然后经泵提升送到混凝反应池， 加入絮凝剂，同时调节 PH 值，在混凝反应池内完成絮凝反应，形成可沉 淀的悬浮物；而后进入斜板沉淀进行固液分离，斜板沉淀后再进入过滤器 进行深度过滤，完成污水的最终处理。 

化学沉淀法的影响因素很多，沉淀时间、沉淀池结构、PH 值、温度、 盐效应和同离子效应等都是影响处理最终结果的要素，要根据所排污水的 具体情况，采用相应的控制参数，才能达到既经济又合理的控制目标。 

3、药剂配制 聚合硫酸铁：配制浓度为 10%（W/V），先将配制药桶放入自来水 700L （至刻度），然后将 50kg 聚合硫酸铁加入到药桶，打开压缩空气混合搅匀 5 分钟即可；投加量通过药液管道上的流量计控制，按污水流量的 0.5%（20-40L/h、即每立方废品水投加药剂量 200g/m3）加入。投加方式是通 过空气隔膜泵输入，空气隔膜泵运行时空气压力调节至 0.3-0.5Mpa，流量 阀调至尽可能小的开度； 聚丙烯酰胺：配制浓度为 0. 1%（W/V），先将配制药桶放入自来水 200L （至刻度），然后将 2.0kg 聚丙烯酰胺逐步缓慢加入到药桶，打开压缩空 气混合搅匀 15 分钟即可；聚丙烯酰胺药液通过加药计量泵输入反应池内， 投加量按 4-8L/h、（即 15g/m3）。 石灰乳液：配制浓度 10%，先将配制药桶放入自来水 200L（至刻度）， 然后将 12kg 精制石灰加入到药桶。投加量通过药液管道上的流量计控制， 按污水流量的 0.5%（20～40L/h）加入。投加方式是通过空气隔膜泵输入， 空气隔膜泵运行时空气压力调节至 0.3～0.5Mpa，流量阀调至尽可能小的 开度。

4、运行操作程序 

（1）配制药剂； 

（2）查看电控柜、水泵、水池水位、PH 计显示有无异常； 

（3）启开提升泵、反应池的搅拌器、调节污水流量计为 6m 3/h； 

（4）启开石灰乳、聚丙烯酰胺、聚合硫酸铁的投药阀并调整各自的投 药量；

（5）查看沉淀设备内药物与水的反应情况，反应槽内可见水中矾花， 沉淀池出水槽质清澈为正常，否则调整聚丙烯酰胺和聚合硫酸铁的投加量 以及水质 PH 值是否在 8.5 左右； 

（6）查看大沉淀池出水是否清澈，是否沉泥过多影响沉淀效果，否则 抽排沉淀底泥；

（7）查看总排出口超声波流量计显示是否正常，否则予以调整；

（8）做好当班记录。 

六、反应池异常问题的分析与排除 

1、现象一：絮凝反应池末端颗粒状况良好。水的浊度低，但沉淀池中 矾花颗粒细小，出水携带矾花。原因及解决对策：絮凝池末端有大量积泥，堵塞了进水穿孔墙上的部分孔口，使孔口流速过大，打碎矾花，使之不易 沉降。此时应停池清泥；沉淀池内有积泥，降低了有效池容，使沉淀池内 流速过大，此时亦应停池清泥。

2、现象二：絮凝反应池末端矾花状况良好，水的浊度低，但沉淀池出 水携带矾花。原因及解决对策： 

（1）沉淀池超负荷 此时应增加沉淀池投运数量，降低沉淀池的水力 表面负荷；

（2）沉淀池内存在短流 如果短流是由堰板不平整所致，则应调平堰 板；如果由温度变化引起的密度流所致，则应在沉淀池进水口采取有效的 整流措施。

3、现象三：絮凝池末端矾花颗粒细小，水体浑浊，且沉淀池出水浊 度升高。原因及解决对策： （1）混凝剂投加量不足：加药量不足，使废水中胶体颗粒不能凝聚成 较大的矾花。此时应增加投药量。 

（2）进水碱度不足 进水碱度不足时，混凝剂水解会使 pH 值下降， 使混凝效果不能正常发挥。此时应投加石灰，补充碱度不足。

（3）水温降低 当采用聚合氯铝作混凝剂时，废水温度降低会降低混 凝效果。此时可改用硫酸铁或铁盐混凝剂，也可采用加助凝剂的方法。 

（4）絮凝条件改变 絮凝池内大量积泥，使池内流速增加，并缩短反 应时间，可导致混凝效果下降。此时应加强运行调度，保证正常的絮凝反 应条件。 

（5）现象四：絮凝池末端矾花大而松散，沉淀池出水异常清澈，但出 水中携带大量矾花。原因及解决对策：混凝剂投加过量 投药过量，会使 矾花粒度异常长大，但不密实，不易沉淀。此时应降低投药量。 

5、现象五： 絮凝池末端絮体碎小，水体浑浊，沉淀池出水浊度偏高。 原因及解决对策：混凝剂投加大大超量。超量加药，会使脱稳的胶体 颗粒重新处于稳定状态，不能进行凝聚。此时应大大降低投药量。