注塑机基本知识介绍
注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料 筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动 旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外 加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时， 物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部， 与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成 塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压， 将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保 压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶 出装置把定型好的制品从模具顶出落下（如下图所示）。
2、注塑成型设备的结构：注塑成型设备的结构：
（1） 注塑成型设备按外形分为立式、直角式、卧式等.其中立式、直 角式用于注射 60g 以下的制品, 卧式可生产大、中型制品。
（2） 按塑化方式和注射方式可分为柱塞式和螺杆式, 螺杆式产量大, 目前被广泛使用。
（3） 注射系统由加料装置、机筒、螺杆或柱塞、喷嘴等组成；
（4） 合模系统由固定模板、移动模板、合模油缸、顶出装置等组成；
（5） 液压传动及电器控制系统；
（6） 模具系统由凹模、凸模、成型芯、导柱和导套以及浇注系统组 成; 浇注系统通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
3、 注塑成型模具的结构
注塑成型模具是保证制品形状尺寸精度及内在质量的关键, 按分型结 构分,有两板模、三板模、四板模、六板模和侧开模等;由凹模、凸模、成 型芯、导柱和导套以及浇注系统组成
4、 浇注系统
浇注系统是指主流道上的衬套口至成型塑件的模具空腔的距离,它 是塑化好的熔融料通如成型空腔的流道. 浇注系统通常由主流道、分流 道、浇口和冷料井组成.浇注系统 的要求有以下几点:
1、各流道的距离 应尽量缩短;
2、各流道应尽量畅通无阻;
3、有利于排气;
4、浇口残留痕 迹不影响制品外观;
5、冷料不能进入型腔;
6、流道有一定的锥度.浇注系 统通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
主流道是经喷嘴射出的熔融料到模具空腔的主要流通输送料道。
分流道是主流道出口与模腔料入口处,即浇口部位之间的尺寸,其形 状为梯形,应平衡布置,且流道比主流道短.如果分流道后边还有分流道，这个支分流道长度要比分流道短；分流道与浇口的过渡连接处要设冷料 井，避免冷料硬块进入型腔内。
浇口是指熔融物料流道与模腔连接部位，浇口的截面形状、尺寸对熔融 物料流动、充模、制品的密实性和制品几何形状精度，都有较大影响；浇口 的形状有以下几种：1.中心浇口，2.側侧浇口，3.环形浇口，4.扇形浇口，5、轮幅式浇口
五、注塑成型过程常见问题及解决措施
注塑的工艺过程，可分为计量加料、预塑化、合模、注射充模、保压、 冷却固化成型、开模和制件脱模等动作。主要工艺参数有以下几点：
1、干燥温度时间；2、成型温度；3、过程压力 4、过程速度、5、成型时 间。 只有合理的调节各个工艺参数，才能生产出合格的塑料产品，这些过 程因素对塑料零件的影响列表分析如下：
| 问题点 | 原因分析 | 改善对策 |
一 、 表 面 银 纹 | 原料潮湿 | 预先干燥材料或用材料干燥器；避免材料在模塑 前受较大的温度变化。 |
塑胶在模腔内流动不顺畅 | (A)浇口要对称； (B)再定浇口位置； (C)保持模温均匀；(D)尽量使切面薄厚均匀。 | |
缺乏外润滑剂 | 喷脱模剂(如硬脂酸锌);通常要模具抛光。 | |
外润滑剂和塑料混合不均匀； 注塑速度太快。 | 延长混合时间或增加小量润滑剂； (A)工模设排气孔； (B)减少注塑压力； (C)降低机筒温度；(D)减小注塑速度； (E)降低螺杆旋转速度或背压。 | |
| 模温过低 | 增高模温 | |
| 注射压力过大 | 降低压力 | |
二 、 表 面 不 完整 | 成型温度低 | 提高熔胶筒温度 |
| 工模温度低 | 提高工模温度 | |
| 注射缓慢 | (A)增加注射速度； (B)加大注射压力。 | |
| 塑料在各浇口之流动情况不一样 | 尽量使浇口对称 | |
塑料在模腔内流动不良 | (A)再设计浇口或模制品；(B)加长注射时间； (C)减少低压持续时间。 | |
三 、 塑 胶 未 能 全 部 熔融 | 熔胶筒温度过低 | (A)提高熔胶筒温度； (B)增加螺杆背压。 |
周期过快，使熔胶筒内塑料供应不 足 | 延长周期 | |
| 熔胶筒加料量无法控制 | 改用好的射嘴 | |
四 、 翘曲 | 制品太热时脱模 | (A)降低塑料温度； (B)降低工模温度； (C)延长周期； (D)降低螺杆旋转速度或背 压。 |
塑料太冷 | (A)提高熔胶筒温度；(B)提高工模温度； (C)提高螺杆背压力。 | |
| 制品切面薄厚不均匀 | (A)模具受热不均匀；(B)使制品切面薄厚一致。 | |
| 入料太多 | (A)减少入料； (B)降低注射压力。 | |
| 浇口不对称 | 调节浇口 | |
制品脱模系统设计不良或安装不 良 | 再设计或再安装 | |
| 模具温度不均匀 | 使保持温度均匀 | |
| 过多废料在浇口周围 | (A)再调整注射时间； (B)减少或增加浇口尺码。 |
足 | 注射压力太低 | 增大压力 |
| 料筒温度太低 | 提高料温 | |
| 模温太低 | 提高模温 | |
| 排气不良 | 改良模具排气槽 | |
| 包风 | 改良模具射口 | |
| 射速太慢 | 提高射速 | |
六 、 顶 出 困 难 | 工模冷却不足 | 加大水量延长或冷却时间 |
| 工模斜度不够 | 增加退模位的锥度 | |
| 制品缩水而黏住阳模 | 提高模温或减少冷却时间 | |
| 注射压力太大 | 降低注射压力 | |
七 、 制 品 批 锋 | 塑料太热 | 降低料筒和模具温度 |
| 注射压力太大 | 降低注射压力 | |
| 闭模压力不足 | 提高锁模压力，如已不能时须换较大的机械设备 | |
| 八 、 塑 件 变 脆 | 废料太多 | 少用或不用 |
| 加热不均 | 加长成型周期 | |
| 尼龙成型不久 | 应用热水煮过 | |
九 、 射 嘴 漏 胶 | 塑料太热 | 降低料筒和模具温度 |
| 射嘴不合适 | 更换合适的射嘴 | |
| 注射压力太大 | 降低注射压力 | |
| 注射速度太大 | 降低注射速度 | |
| 注射时间太长 | 降低注射时间 | |
| 背压太大 | 降低背压或松退 | |
十 、 凹痕 (缩水) | 模腔塑料不足，引致缩水，不足原 因 ： (A)制品切面厚或薄厚不均匀 (B)入料不足 (C)注射压力太小 (D)注射时间太短 (E)浇口不对称 (F)射速太慢 | (A)修改模具或增加注射压力； (B)增加入料； (C)增加注射压力； (D)增加注射时间； (E)浇口要对称； (F)增加注射速度。 |
| 塑料太热 | (A)降低料筒温度； (B)降低模具温度。 | |
| 注射前熔胶无缓冲垫 | (A)增加入料；(B)保持泵心前熔胶垫层压力稳定 | |
| 模具开启时间不一致 | 调节好开模参数 | |
| 注射前的塑胶缓冲垫多 | 减少入料 | |
制品脱模时依然过热 | 冷却模具，或立即将制品侵入水中，再或者延长 冷却时间。 | |
| 十 一 、 | 料筒温度太高 | 降低料筒温度 |
| 黄 点 、 黄 线 、 变冷 | 塑料在筒内停留太久 | 缩短注射周期 |
| 料筒内局部过热 | 降低料筒温度 | |
| 料筒内有死角 | 更换料筒或螺杆 | |
十 二 、 黑线 黑点 | 止逆圈磨损 | 更换止逆圈 |
| 松退太长，引起料筒内有气体 | 调整松退 | |
| 模具排气不足 | 增加排气槽 | |
| 螺杆或止逆圈不干净 | 清理螺杆或止逆圈 | |
熔胶筒内壁烧焦胶块脱落(PE较常 见 ) | (A)清洗机筒内壁； (B)用较硬的塑料进入以擦净机筒内壁； (C)避免塑胶长时间受高温。 | |
| 空气带来赃物 | (A)封盖好料斗；(B)塑料亦要封闭好。 | |
模腔内有空气，引致焦化 (BURNING) | (A)工模排气系统要设计好；(B)再设计塑件； (C)再定浇口位置； (D)增加或减少熔胶筒和模 具温度，以改变塑料在模内的流动形态。 (E)降低射胶压力或速度。 | |
冷塑料摩擦或与机筒壁摩擦时烧 焦 | (A)加入有外润滑剂的塑料；(B)翻磨料加入润滑 剂 ； (C)提高机筒后段温度。 | |
因拄塞或螺杆的中心有偏差发生 摩擦，烧焦。 | (A)再次定位好拄塞； (B)避免用细幼的磨料，因其位于二者之间。 | |
| 射嘴过热而烧焦塑料 | 降低射嘴温度 | |
| 机筒温度变化大 | 调节好机筒温度 | |
十 三 、 气泡 | 模腔填料不足，由于： (A)模具不良；(B)注射压力太低； (C)注射时间太短； (D)注射速度太慢；(E)入料不足。 | (A)再设计模具；(B)增加注射压力； (C)增加注射时间；(D)增加注射速度； (E)增加浇口阔度。 |
十 四 、 破 裂 或 龟裂 | 填充太实 | (A)减少入料速度；(B)减少入料压力； (C)减少入料时间。 |
| 模具温度太低 | 提高模温 | |
| 模具设计不良 | 再设计模具 | |
| 顶针或定位环不当 | 再调整模具 | |
十 五 、 制 品 尺 寸 性 改 变 | 塑模情况不稳 | (A)调整到最大之平稳操作； (B)操作工人须均匀操作时间。 |
与上次参数不同 | (A)改正不同之处；(B)检查塑料温度，射胶压力， 射胶速度，模具温度，周期状况，入料，电压， 温度调节表，压力系统和材料温度。 |
在检查塑件时，周边的空气温度不 固定 | 尽量使周边环境保持固定 | |
十 六 、 不 稳 定 周期 | 开模时间长短不一 | 操作人员要注意 |
不稳定压力 | (A)射胶压力要足够及稳定；(B)检查压力系统是 否正常。 | |
塑模周期间，熔胶筒温度不稳定 | (A)检查温度控制器是否正常； (B)检查电压是否稳定； (C)看发热圈是否损坏； (D)塑料到料斗后温度有没有变化； (E)泵心机拄塞头前的料量要保持稳定； (F)操作要稳定，不可时常调试； (G)检查周边环境有无大的变化。 | |
模具温度不均匀 | (A)用模具温度控制器；(B)确定排气槽是否良好； (C)检查各入水(油)管；(D)调整各入水(油) 管 ； | |
| 入料不稳定 | 检查入料系统 | |
十 七 、 流纹 | 塑料不够热 | 提高塑料温度 |
| 模具不够热 | 提高模具温度 | |
浇口太小，引致塑料在模腔内有喷 射现象 | 扩大浇口 | |
| 制品切面厚薄不均 | 再设计模具 | |
| 机器不稳定 | 检查和调整机器 | |
十 八 、 塑料在 浇口成 层型 | 塑料不够热 | 提高塑料温度 |
| 模具不够热 | 提高模具温度 | |
| 射胶速度太慢 | 增大射胶速度 | |
| 射胶压力不足 | 增大射胶压力 | |
| 射胶时间过长 | 增大射胶时间 | |
| 射胶污染 | (A)清洗机筒；(B)避免混入其他不同塑料。 | |
| 工模润滑剂过多 | 清洁模壁，使用少量的润滑剂 | |
| 水口太大或太小 | 修改模具 | |
| 模具太热(浇口部位) | 过热部位加冷却水 | |
十 九 、 直浇道 粘模(断 水口) | 压力过大 | 降低注射压力 |
| 塑胶过热 | 降低塑料温度 | |
| 浇道过大 | 修改模具 | |
| 制品脱模锥度不够 | 增大锥度 | |
| 浇口和射嘴接触不良 | 调整模具或射座 | |
| 有倒扣位或模腔壁粗糙 | 去除扣位或抛光模壁 |
| 注射时间长 | 减少注射时间 | |
| 入料过多 | 减少入料 | |
| 冷却时间太短 | 延长冷却时间 | |
二 十 、 塑件粘 模 | 注射压力过大 | 降低注射压力 |
| 熔胶筒温度过高 | 降低塑料温度 | |
| 入料太多 | 减少入料 | |
| 注射时间长 | 减少注射时间 | |
| 模具内有倒扣位 | 去除扣位 | |
| 模腔深入部位空气压力小 | 设立适当的排气槽 | |
| 开模时间变动不一 | 检查机器，固定开模时间 | |
| 模具内壁抛光不够 | 再次抛光 | |
| 模芯松动 | 重新装好模芯 | |
二 十 一 、 塑件表 面粗糙 或有明 显的熔 接线 | 塑料过冷 | (A)增加熔胶筒温度或模具温度；(B)增加注射压 力；(C)增加模塑周期。 |
| 脱模剂过多 | 擦干模壁，尽量少用或不用 | |
| 熔接线离浇口太远 | 再定浇口位置 | |
| 排气不良 | (A)增设足够排气槽；(B)或顶针中设排气槽。 | |
| 制品切面厚薄变化太大 | (A)再设计制品；(B)浇口定位要适当。 | |
| 模具过冷 | 增加模温机提高模温 | |
| 注射压力太低 | 增加注射压力 | |
注射速度太慢 | (A)增大注射速度；(B)增加熔胶温度； (C)增大螺杆背压。 | |
模壁不光或有赃物 | (A)检查模具是否漏水；(B)清洁和修理模具； (C)再次抛光模具。 | |
二 十 二 、 制品颜 色偏差 或颜色 起云，起 点。 | 温度偏高或偏低 | 适当调整温度 |
| 色粉差异 | 改换适合的色粉或调整好其配比 | |
| 混料不均匀 | 延长混料时间 | |
| 原料底色差 | 选择更好的原料 | |
| 料筒不干净 | 用干净的塑料清洗机筒 | |
| 空气环境污染 | 尽量控制好周边环境 | |
操作不当(不稳定) | 操作要尽量稳定，避免塑料和色粉在料筒内长时 间逗留而变色。 | |
| 颜料扩散不良 | 加扩散剂或油帮助 | |
注塑工艺不当 | (A)调整到最佳工艺；(B)增加背压； (C)尽量减少残留量。 |
